In einem klassischen Kanban-System löst eine Karte einen Bestellvorgang aus. Die Karte ist das Signal, dass ein Behälter leer ist. Die Karten werden gesammelt, sortiert nach Routen und stehen für eine Nachlieferung von Produktionsteilen.

Dieser manuelle Prozess hat viele Nachteile. Die Karten unterliegen Verschleiß und müssen gepflegt und ggf. auch erneuert werden. Die Kanbankartn-Sortiergeräte arbeiteten früher mit robusten Lochkarten, die später durch gedruckte Kanban-Karten mir Barcodes ersetzt wurden. ISO-Vorschriften erfordern, dass jederzeit erkennbar sein, welche Teilenummer in welcher Stückzahlen und von welchem Lieferanten mit dem zu verbauenden Material in dem Behälter  verknüpft ist. Diese Informationen sind alles Informationen auf den Laufkarten. Änderungen bei Nachfolgeteilen erfordern neue Karten für den Kanban-Umlauf, da sich die Teilenummer ändert.

Weiterhin müssen die eingesammelten Karten wieder in die Behälter im Lager bzw. auf einem Marktplatz gesteckt werden, damit der Regelkreislauf wieder geschlossen wird.

Unterm Strich ein sehr hoher manueller Aufwand, der je nach Größe des Produktionsbetriebes zwischen einem und drei Mitarbeiter je Schicht erfordert.

Der Vorteil des manuellen Kanban-Sytem Prozesses ist, dass das System auch ohne EDV funktioniert. Allerdings entsteht bei Problemen mit dem Kanban-Sortierer sofort ein erhöhter Aufwand für die Mitarbeiter, die dann auf größeren Flächen die gesammelten Karten ausbreiten und sortieren müssen.